陽極分公司組裝車間在生產過程中，經常會遇到熟陽極炭塊上線進入澆鑄區域時，因鋼爪和炭塊填碗偏差而出現組對失敗的現象，一旦出現組隊失敗，就只能利用叉車倒運外排后通過運輸車輛重新返回焙燒車間上線。然而受炭塊組對作業區空間限制，車輛倒運操作難度大、作業安全風險較高，同時，倒運外排還造成車輛運輸成本增加，生產效率降低等問題。

    為了徹底解決這一生產難題，在分公司領導積極協調下，相關部門同組裝車間生產管理技術人員積極借鑒同行業先進生產經驗，多次在現場討論研究，實踐分析，最終制定出行之有效的技改方案：通過在炭塊外排區加裝立式龍門架，安裝炭塊起吊設備，并調整PLC自動控制系統，當炭塊組對失敗后，便可利用起吊設備就地進行重新組對上線，既省去了叉車倒運環節，避免了外排運輸安全問題，又簡化了工藝流程，降低了車輛倒運外排費用，徹底解決了長期影響生產工藝的“老大難”。

    炭塊外排上線工序改造完成后，通過一個多月的運行檢驗，澆鑄區流水線運行狀態良好，既節約了生產運輸成本，降低了作業風險和人工勞動強度的同時，又使生產效率得到顯著提高，為陽極分公司組裝車間高效率完成產量任務奠定了堅實基礎。